La science des matériaux à l’origine des capots de protection des rapaces

La carbonisation du matériau est causée par la combinaison du courant de fuite, de la contamination et de la vapeur d’eau. Le courant de fuite évacue la vapeur d’eau, créant une bande sèche qui produit un arc à haute température, ce qui carbonise le matériau du capot. Cette piste conductrice se développe à travers le matériau, et l’efficacité du cache peut rapidement être compromise. Avec l’érosion, l’arc reste ancré en un point et fait lentement un trou dans le matériau. Dans les deux cas, des contournements peuvent se produire. Chez TE, nous mélangeons sur mesure nos polymères avec des additifs qui créent un matériau pratiquement garanti sans courant de fuite qui est utilisé dans toutes nos protection. TE utilise un test de tension à échelon variable sur plan incliné (ASTM D-2303), car il donne une bonne corrélation avec les performances du produit.

Installée au sommet d’un poteau et exposé aux éléments, un capot doit supporter des conditions difficiles pendant de nombreuses années, car le coût de son remplacement est élevé. La dégradation du matériau due aux UV, à la neige, au sel et aux produits chimiques peut survenir rapidement si la formulation du polymère n’est pas adéquate. La perte de résistance mécanique et de performance électrique peut survenir en quelques années seulement, entraînant la chute des capots ou une protection si limitée que des contournements se produisent à travers eux. Les tests UV comme l’ASTM G-90 ou la lampe au xénon (CEI 1109, 5 000 heures) sont d’excellents tests à utiliser pour comparer les produits. Des tests tels que la résistance à la traction et l’allongement ultime (ASTM D-638), la résistance chimique (ASTM D-543) et le vieillissement accéléré (ISO 188) peuvent également donner une bonne idée de la durabilité du produit. TE va encore plus loin en réticulant le matériau, ce qui lui confère une force et une ténacité accrues, une résistance chimique et environnementale supérieure et des performances électriques plus stables.

Si nous voulons que le produit dure mécaniquement, nous devons également tenir compte des exigences électriques de l’application et de la manière dont elles sont testées. Certains fabricants utilisent un test de résistance à sec pour évaluer la capacité des capots plutôt qu’un test de résistance à l’humidité. Comme une grande partie de la valeur nominale dépend des conditions atmosphériques, un test à sec montrera une tension nominale plus élevée pour le même entrefer qu’un test d’humidité. Mais à moins que le produit ne soit réservé à un climat sec comme l’Arizona, le test d’humidité est celui qui donne la meilleure évaluation de ce que le produit peut réellement supporter. Chez TE, nous réalisons généralement un test de résistance à l’humidité de 1 minute en courant alternatif pour nos caches. Lorsque vous pensez à la protection contre les contacts momentanés avec les animaux, une minute est très longue. Recherchez les normes ASTM-D257, D-150 et D-149 pour comparer les caractéristiques électriques.

La capacité du matériau à supporter les variations de température au cours de sa durée de vie est un facteur déterminant lorsque le constructeur fabrique des caches qui peuvent être utilisés partout dans le monde. Que vous réalisiez une installation dans les hivers froids et secs du Canada ou dans un pays chaud et humide comme le Salvador, le matériau doit être conçu dès le départ pour résister aux intempéries. Il existe de nombreux stabilisants thermiques qui peuvent augmenter la robustesse globale du matériau et prolonger sa durée de vie. La réticulation effectuée par TE permet quant à elle d’atteindre un niveau supérieur, notamment en ce qui concerne les températures élevées. Le matériau peut ainsi subir des chocs violents sans fondre ou s’enflammer. Les tests IEEE 1-1969, CEI 216 et ISO 188 sont de bons tests à examiner lors de la comparaison des matériaux pour l’endurance thermique.