Kundenspezifische Antennen

Titel: LDS-Molded Interconnect Device (MID)-Antennen

Zusammenfassung: LDS-Fertigungsprozess (Laser-Direkt-Strukturierung) für MID-Antennen (Molded Interconnect Device)

Überschrift: Laser-Direkt-Strukturierung: 160i MicroLine im Vergleich zum Fusion-Laser für große Mengen

Zwischenüberschrift: TE erläutert die zwei Methoden für den LDS-Fertigungsprozess (Laser-Direkt-Strukturierung) für MID-Antennen (Molded Interconnect Device).

Transkript:

• Das 160i von LPKF ist ein speziell entwickeltes Lasersystem, bei dem die Oberfläche eines spritzgegossenen Kunststoffteils, hergestellt aus einem compoundierten Harz, weggeätzt wird. In das Harz ist ein Füllmaterial beigemischt, das für die Galvanisierung aktiviert werden kann. Die Teile werden in Halterungen platziert, die so konzipiert sind, dass bestimmte Toleranzen eingehalten werden und das Produkt während des Laserprozesses fixiert wird. Diese Halterungen können, wie hier für Prototypen abgebildet, am Tisch befestigt werden oder zur Verarbeitung großer Mengen auch in einer Drehvorrichtung verwendet werden. 
• Eine genaue feste Position ist wichtig, deshalb sind die TE-Halterungen mit Klammern und anderen Befestigungen ausgestattet, die dafür sorgen, dass sich die Teile nicht bewegen und stets präzise ausgerichtet sind.
• Sobald ein Produkt in der entsprechenden Vorrichtung fixiert ist, wird der Tisch mittels einer Zweihandsteuerung gedreht. Eine Laser-Sicherheitsverglasung als Schutzbarriere trennt den Bediener vom …
• ... Betriebsbereich. Die Laserspur ...
• … wird über den Computer gesteuert, auf dem ein entsprechendes CAD-Programm installiert und eingerichtet ist. 
• Je nach Kunststoffsubstrat werden bestimmte Einstellungen für Kraft, Geschwindigkeit und Frequenz ausgewählt.
• Die Muster auf Laserprodukten reichen von großen Flächen von bis zu 160 Millimeter bis zu ganz feinen Bahnbreiten von 150 Mikrometer. Über eine Belüftung wird der Staub abgesaugt, der beim Überschäumen entsteht, um so eine Verschmutzung der Oberfläche zu vermeiden. Hier werden drei Muster gezeichnet ...
• ... mit ein und demselben Programm. Dies ist oft notwendig bei großen oder komplexen Produkten.
• Der LDS-Laserprozess beim Fusion-Laser für große Mengen entspricht im Wesentlichen dem des 160i, er ist aber zusätzlich auch für die Automatisierung geeignet. Die Teile werden zu Beginn auf Trays platziert, die die Teile in die Maschine befördern. Dabei werden eine Reihe von Trays verwendet, damit die Teile später kontinuierlich dem Prozess zugeführt werden können.
• Sobald sie sich in der Maschine befinden, werden sie von einem Robotersystem per Vakuumansaugung oder mit mechanischen Greifarmen erfasst und genau in die Laserhalterung platziert. Diese Halterungen drehen das Teil um 360 Grad, damit alle Oberflächen vom Laser erfasst werden, und fixieren das Teil stets präzise in der gewünschten Position. Die leeren Trays verlassen die Maschine zur weiteren Bestückung, während das fertiggestellte Teil auf ein Band zum Transport in einen Auffangbehälter platziert wird, bevor es dann beschichtet wird. 

Zusammenfassung unter dem Video: 2K-MID-Antennen (2K-Molded Interconnect Device)
Fertigungsprozess für 2K-MID-Antennen (Molded Interconnect Device), einschließlich Spritzguss, Galvanisierung, HF-Tests und Verpackung.

Transkript:  Molded Interconnect Device

2K-Verfahren

2K-Spritzguss

• Das 2K-MID-Verfahren beginnt beim Spritzguss. Dabei werden zwei Kunststoffe mit bestimmten Eigenschaften in ein einziges Teil zusammen spritzgegossen. 
• Bei den meisten Produkten wird ein 1K-Kunststoff, der nicht beschichtet wird, in die Gießform gegossen. Dieser Kunststoff bildet die Grundlage und lässt noch Raum für den nächsten Kunststoff, der eingespritzt wird.
• Die Form dreht sich, und ein spezieller 2K-Kunststoff wird eingespritzt. Dieses Material wird wegen seiner hohen Galvanisierbarkeit sowie seiner Verträglichkeit mit dem zuerst eingespritzten Kunststoff gewählt. 
• Bei diesem vollautomatisierten Verfahren werden die Angüsse der Teile, d. h., die übrig gebliebenen Materialien, entfernt und gesammelt, um sie entweder weiterzuverwenden oder zu entsorgen.

Stromloses Galvanisierungsverfahren

• Die Galvanisierungsstraße im Werk in Qingdao ist eine der größten ihrer Art. Die Teile werden in Racks geladen. Diese fassen vier Trommeln aus Kunststoff, die so konzipiert sind, dass eine einfache Stichprobenentnahme zur Qualitätssicherung…
• … während des Galvanisierungsprozesses möglich ist. Mittels einer automatisierten Förderanlage werden die Teile an die erste Stufe des Galvanisierungsprozesses übergeben: die Chromätze. Die Ätze aktiviert die Oberfläche des Produkts … und ermöglicht so die Galvanisierung der zweiten Komponente.
• Das Kupfervollbad kann jeweils drei einzelne Produktchargen aufnehmen. Das stromlose Kupfer setzt sich in einer Dicke von 6 bis 15 µm auf den aktivierten Flächen des Teils ab.
• Nachdem sich die Kupferschicht abgesetzt hat, werden mittels eines Palladiuminitiators ein bis drei Mikrometer Chemisch Nickel abgeschieden. Das Nickel ist eine wirkungsvolle Barriere gegen Korrosion und schützt die Oberfläche vor Oxidation.
• Danach wird bei einigen Produkten noch eine Goldschicht aufgebracht, um eine problemlose Anbringung von Bauelementen durch Lötverfahren zu ermöglichen.
• Nach Abschluss des Galvanisierungsprozesses werden die Teile von der Galvanisiertrommel ...
• ... an industrielle Wäscheschleudern übergeben. Die Teile werden effizient von Wasser befreit, um das Risiko einer Fleckenbildung auf der behandelten Metalloberfläche zu minimieren.

HF-Tests der Antennen

• Die Antennen werden im TE-Werk in Qingdao umfassenden HF-Tests unterzogen. Die Teile werden mithilfe eigens entwickelter Leistungsmerkmale auf ihre Resonanzeigenschaften getestet, um so sicherzustellen, dass sie auch strengste Vorgaben einhalten.
• Für große Mengen hat TE ein automatisches Analysesystem entwickelt, bei dem die Teile über ein Roboter-Handlingsystem durch die einzelnen HF-Tests und direkt in die Trays zum Verpacken befördert werden. Der Netzwerkanalysator überprüft die Teile. Ist ein Produkt nicht ordnungsgemäß verarbeitet, wird ein Alarm ausgelöst, damit es aus dem Fertigungsprozess genommen werden kann.
• Die Teile werden für jedes Produkt in speziellen Trays abgelegt, damit sie bei der Verpackung für den Versand nicht beschädigt werden können.

Verpackung

• Einige elektronische Bauelemente können sehr empfindlich sein. Außerdem kann ihre Leistungsfähigkeit durch Verschmutzungen der Oberfläche beeinträchtigt werden. TE achtet deshalb auf eine sichere und ordnungsgemäße Verpackung. Mithilfe von Klebeband werden die Trays zunächst stapelweise gebündelt und dann in einer Plastiktüte abgelegt.
• Abschließend wird das Bündel mit einer weiteren Schicht an Verpackungsmaterial gesichert und dann in Kisten für den endgültigen Versand platziert.
   

Titel: Montage einer FPC-Antenne (Flexible Printed Circuit)

Zusammenfassung: Manuelle und automatisierte Montage einer FPC-Antenne (Flexible Printed Circuit) auf einen spritzgegossenen Kunststoffträger

Überschrift: Prozess der Montage einer FPC-Antenne auf einen spritzgegossenen Kunststoffträger

Zwischenüberschrift: TE erläutert mit Freude sowohl den manuellen als auch den automatisierten Prozess der Montage einer FPC-Antenne auf einen spritzgegossenen Kunststoffträger.

Transkript:

Manuellen Montageprozess ansehen

1. Die manuelle Montage beginnt mit dem FPC-Biegeverfahren, das aus zwei Stufen besteht. Gezeigt wird hier Stufe 1, in der eine bestimmte Biegung ausgeführt wird …
2. …danach wird das Teil in die Stufe 2 übergeben, in der das Biegeverfahren der Baugruppe abgeschlossen wird.
3. Als Nächstes wird die FPC am Träger angebracht. Zunächst wird das Klebeband entfernt, danach wird der Träger an der FPC befestigt.
4. In der letzten Stufe werden Träger und FPC in die Presse gelegt und unter Druck gehalten, damit eine entsprechende Haftung zwischen FPC und Träger gewährleistet ist.

Automatisierten Montageprozess ansehen

1. Hier sehen wir die erste Stufe des automatisierten Prozesses. Die FPCs werden auf die vorgesehenen Vorrichtungen gelegt. Diese befördern die FPCs in die entsprechende Position, damit der Automatisierungstisch mit ihnen bestückt werden kann.
2. Als Nächstes durchlaufen die FPCs zwei Biegestufen. In jeder Stufe wird die FPC in einem bestimmten Radius gebogen. 
3. In dieser Stufe wird das Klebeband auf der FPC-Rückseite entfernt, damit der Träger an der FPC befestigt werden kann.
4. Alle Träger werden in eine Trommel eingesetzt, die die Straße automatisch mit Trägern versorgt. Ein Zuführanlage bewegt die Träger in die entsprechende Position, damit sie auf die FPCs platziert werden können.
5. Sobald sie sich in der richtigen Position befinden, wird der Träger an der FPC befestigt.
6. Danach wird die Baugruppe aus Träger und FPC in den Abschnitt des automatisierten Prozesses übergeben, in dem die beiden unter Druck gehalten werden. Jedes Teil wird eine bestimmte Zeit unter Druck gehalten, damit eine entsprechende Haftung zwischen FPC und Träger gewährleistet ist.
7. In der letzten Stufe des automatisierten Prozesses werden die Teile aus der Presse und der Haltevorrichtung genommen und in die Ablagetrays gelegt.